محبوبه علی‌پور/
بی‌تردید با توجه به گسترش فشارهای تحریم‌ها و چالش‌های ناشی از شیوع کرونا، یکی از راهکارهای برون‌رفت از تنگناهای اقتصادی و اجتماعی کشور؛ حمایت از فعالان عرصه تولید و تقویت این حوزه است. از همین رو چهلمین سالگرد تشکیل سازمان جهاد دانشگاهی را فرصت مغتنمی دانستیم که پای صحبت مهندس احمد مولودی، عضو هیئت علمی گروه پژوهشی مواد سازمان جهاد دانشگاهی خراسان رضوی و امیرمهدی مولوی دانشجوی دکترای مواد-سرامیک در دانشگاه تربیت مدرس و از محققان و فناوران فعال در این مجموعه نشسته و جدی‌تر به مباحث اثرگذار در تولید فناورانه نگاهی بیندازیم.
*
آقای مولودی لطفاً برنامه‌های شاخص مجموعه خود را تشریح کنید.
گروه پژوهشی ما در سه زمینه اصلی بایومواد، کامپوزیت‌ها و نفت و گاز فعالیت دارد، چنان که در مقوله کامپوزیت‌ها در زمینه فوم‌های فلزی ما به عنوان قطب علمی کشور شناخته می‌شویم. ازهمین رو از سال ۱۳۹۳ اجرای طرح آزمایشی تولید فوم‌های آلومینیومی به عنوان طرحی شاخص درحال اجراست که کارکرد اصلی این محصول نیز به عنوان عایق‌های انفجاری، صوتی و در پاره‌ای موارد در قالب عایق‌های حرارتی است. ازهمین رو در صنایع پرشماری همانند دفاعی، خودروسازی، ساختمان‌سازی و صنایع پتروشیمی کارایی دارد. بنا برهمین مؤلفه‌ها قراردادی با صنایع فولاد غدیر منعقد کردیم، چراکه یکی از کمپرسورهای این واحد، صدایی در حدود ۱۲۰ دسیبل ایجاد می‌کرد که برای رفع این معضل اتاقکی از فوم‌های فلزی به عنوان عایق صوتی ساختیم و صدای کمپرسور را به ۹۰ دسیبل رساند. همچنین در صنعت خودروسازی در ستون‌ها و سپرهای خودرو این فناوری قابل به‌کارگیری است به طوری که اگر با سرعت ۱۰۰ مایل بر ساعت تصادفی صورت بگیرد با وجود استفاده از این عایق‌ها شدت ضربه به گونه‌ای رخ می‌دهد که تصادفی با سرعت ۲۰ مایل در ساعت اتفاق افتاده باشد. به این ترتیب شدت ضربه را فوم‌های آلومینیومی گرفته و به سرنشینان صدمه چندانی وارد نمی‌شود. به هرروی درحالی در زمینه فوم‌های فلزی فعالیت داریم که از گذشته هیچ شرکت و مجموعه داخلی برنامه‌ای برای تولید نداشته و محصولات یادشده به طور کامل وارداتی بوده است. در حال حاضر تنها چهار کشور به تکنولوژی تولید این فوم‌ها دست پیدا کرده‌اند. همچنین اگر تقاضایی برای خرید این محصولات داشته باشیم به دلیل کاربرد نظامی این فوم‌های فلزی، به دلیل شرایط تحریم‌ها؛ شرکت‌های تولیدکننده خارجی حتی از ارائه قیمت محصولاتشان طفره می‌روند. از دیگر طرح‌های شاخص باید به فوم‌های نیکلی تخلخل باز اشاره کرد، چنان که حدود پنج سال پیش شرکت گاز خراسان رضوی به گروه پژوهش مواد مراجعه کرده و اظهار کرد قطعه سایلنسر یا صداگیر در رگلاتورهای ایستگاه‌های تقلیل فشار گاز وجود دارد که پیش ازاین از طریق شرکت الستر آلمان تأمین می‌شده؛ اما درپی واگذاری این شرکت به شرکت دیگری در رژیم صهیونیستی امکان تهیه این قطعه میسر نیست. به این ترتیب تمام ایستگاه‌های تقلیل فشار گاز TBS و CGS از این محصول محروم شده و ایستگاه‌های مزبور بدون استفاده از این قطعه فعالیت دارند. ازهمین رو در شرایط اوج مصرف گاز به خصوص در فصول سرد؛ صدای حاصل ازاین ایستگاه‌ها به ۱۱۰ دسیبل نیز می‌رسد که معادل صدای مستمر بیل مکانیکی است. درواقع فعالان در این ایستگاه‌ها و خانواده‌هایی که در جوار مجموعه‌های یادشده ساکن هستند در معرض آلودگی صوتی و مخاطرات آن قرار دارند. درحالی که حداکثر صدای داخل ایستگاه‌ها ۸۵ دسیبل تعیین شده و برای خارج از این مجموعه‌ها صدای ۶۵ دسیبل و در شب نیز صدایی با ۵۵ دسیبل را تعریف کرده‌اند. با گذشت زمانی حدود سه سال برای انجام پژوهش‌ها و صداسنجی مکرر نمونه‌های اولیه، موفق به دریافت گواهی‌نامه ساخت شدیم. درحال حاضر نیز علاوه بر تمامی ایستگاه‌های تقلیل فشار گاز خراسان رضوی، ایستگاه‌های ۶ استان دیگر نیز از این محصولات بهره‌مند شده‌اند و این درحالی است که تنها سه کشور جهان فناوری تولید این‌گونه فوم‌های نیکلی را در اختیار دارند.
اکنون حدود یک میلیون جراحی ایمپلنت دندانی در کشور انجام می‌شود. این در صورتی است که تولیدکننده چندانی در داخل برای تولید این محصول وجود ندارد و بیشتر مواد وارداتی است. بنابراین به رایزنی با «شرکت دانش‌بنیان ابزار پزشکی اسوه آسیا» پرداختیم که از شرکت‌های برتر در تولید تجهیزات ارتدونسی است. همچنین رایزنی با جامعه دندانپزشکان صورت گرفته و نیازها مشخص شد. به هرحال قراردادی بین ما و شرکت ابزار پزشکی اسوه آسیا منعقد شد تا ما تکنیک و دانش فنی ایمپلنت‌ها را تدوین کرده و در مقابل این مجموعه محصولات مورد نیاز ما را تولید کنند. به این ترتیب پس از طی آزمایش‌های متعدد و دریافت مجوزها به تولید نمونه‌های اولیه پرداختیم. همچنین ما تکنیک ایمپلنت با ساختار متخلخل که جزو آخرین نسل‌های ایمپلنت در جهان است را برای تولید تدوین کردیم. گفتنی است ساختار این محصول همانند ساختار استخوان بوده و ازهمین رو امکان پس زدن آن از سوی بدن به عنوان جسم خارجی به حداقل رسیده و عمر آن نیز نسبت به ایمپلنت‌های دیگر بیشتر است. اگر این ایده به سرانجام برسد، می‌تواند به لحاظ تخصصی اعتبار فراوانی نصیب کشور کند، چراکه دومین کشوری خواهیم بود که در تولید این گونه ایمپلنت‌ها به موفقیت می‌رسیم.
*آقای دکتر مولوی شما چه طرح و برنامه شاخصی دارید؟
- پیش از تشریح این طرح باید اشاره کنم که مجری اصلی پروژه آقای مهندس صادقی هستند، اما به طورکلی ما در تولید زخم‌پوش‌های نسل دوم و سوم همانند زخم پوش‌های فومی و آتروماتیک مشغول فعالیت هستیم و موفق به ثبت اختراع شدیم و برخی آزمایش‌های مورد نیاز نیز انجام شده است. به هرحال زخم‌پوش‌های یادشده ضمن محافظت از زخم‌ها و دارا بودن خاصیت آنتی‌باکتریال از قدرت جذب بالایی برخوردار بوده و زمان طولانی‌تری روی زخم می‌توانند قرار بگیرند و در تسریع روند درمان اثرگذارتر هستند. البته از دیگر مزایای این گونه زخم‌پوش‌ها خاصیت غیر چسبندگی است، در بسیاری از زخم‌ها به خصوص در سوختگی‌ها همین قضیه چسبندگی پانسمان به زخم مشکل جدی در روند درمان مصدومان محسوب می‌شود. این درحالی است که بنابر آمار موجود هرساله ۱۸۰ هزار مورد سوختگی اتفاق می‌افتد که ۳۰ هزار نفر از این مصدومان نیازمند بستری در مراکز درمانی هستند، همچنین ۵۰ درصد بیماران بستری در بخش‌های عمومی بیمارستان‌ها و ۳۸درصد بیماران دارای معلولیت جسمی دچار زخم بستر می‌شوند. بیماران پروانه‌ای نیز از دیگر گروه‌هایی هستند که در درازمدت ناگزیر به استفاده از زخم‌پوش‌ها هستند. به هرحال به دلیل تحریم‌ها و نوسان‌های ارزی بر قیمت این مواد افزوده شده و تهیه زخم‌پوش‌ها برای بیماران به چالشی بدل شده است. اکنون در حال رایزنی با سرمایه‌گذارهستیم و قیمت تمام شده این محصولات یک سوم قیمت تمام شده محصولات وارداتی است. البته باید اشاره کنم که در عرصه تولید محصولات پزشکی فاصله میان فعالیت‌های پژوهشی تا ورود به بازار طولانی است و ازاین رو سرمایه‌گذاران رغبت چندانی برای مشارکت احساس نمی‌کنند، چراکه آن‌ها بیشتر به دنبال کسب منافع در حداقل زمان هستند. به همین خاطر نیاز است که نهادهای دولتی سرمایه‌گذاری بیشتری در این زمینه انجام دهند.
* جناب مهندس مولوی از موانع اثرگذار بر حوزه تولید مدیریت سلیقه‌ای است. ما قوانین و دستورالعمل‌های جدی برای حمایت از فناوران و محققان داریم که به طور مقطعی اجرا می‌شوند و گاهی موارد نیز مورد غفلت قرار می‌گیرند، این قضیه چه تأثیری بر تقویت تولید ملی داشته است؟
- به اعتقاد من باید تمامی دستورالعمل‌ها و قوانین در تمامی دوره‌ها اجرا شده و متکی به نگاه مسئولان خاصی نباشند، اما در حوزه محصولات سلامت‌محور و پزشکی، در سالیان گذشته تولید داخلی برای مدیران موضوعیتی نداشته است، چراکه با حضور شرکت‌های مقتدر وارداتی دیگر توجهی به تولید داخل نشده و اگر امروز شاهدیم اقبالی به سوی شرکت‌ها و مراکز تولیدی در داخل شده به دلیل خروج شرکت‌های وارداتی به دنبال تحریم بوده است. البته نمی‌توان اهمیت تولید محصولات این عرصه و قضیه تأمین سلامت مردم را نادیده گرفت، اما شرکتی که تا پیش از تحریم در کشور ما فعال بوده بیش از ۲۰۰ سال در تولید محصولاتش سابقه داشته است. بنابراین باید به گونه‌ای سیاست‌گذاری شود که در صورت رفع تحریم‌ها روند حمایت از تولیدکننده داخلی نیز ادامه پیدا کند.
مهندس مولودی: مسئله عدم اعتماد به تولیدکننده داخلی را بیشتر ما تجربه کردیم، چنان که ما پیشنهاد تولید توربین‌های گازی در ایستگاه‌های تولید برق را به فعالان این عرصه مطرح کردیم، اما پس از توافق‌های مقدماتی از آنجا که پره‌های این توربین‌ها با سوپر آلیاژها تولید می‌شود و نیازمند دانش فنی بالایی است به مدیران این ایستگاه‌ها گفتیم چه تضمینی وجود دارد که ما این محصولات را تولید کنیم اما پس از رفع تحریم‌ها دوباره ما را رها نکنید و به سوی کالاهای وارداتی نروید که سکوت کردند. به اعتقاد من از دلایل عدم اعتماد به تولیدکننده وطنی این است که اکثر صنایع کشور و مدیران ما ریسک‌پذیر نیستند. برای مثال ما یکی از محصولاتمان را برای عرضه به مجموعه‌ای که نیاز داشت معرفی کردیم، اما مدیرش اظهار کرد: «قبول دارم که محصولات شما کیفیت لازم را دارد، اما من نمی‌توانم ریسک کنم، چراکه اگر به دنبال استفاده از محصولات شما خللی در مجموعه پیش بیاید باید جوابگو باشم و من فقط می‌خواهم چندسال بدون مشکل مدیریت کنم و بروم». زمانی که دیدگاه مدیریت ما همین مسئله است توسعه‌ای رخ نمی‌دهد. درحال حاضر به تولید داخلی توجه می‌کنند، چراکه تحریم‌ها اتفاق افتاده و انبارها خالی شده و در واقع کارد به استخوان صنایع رسیده است. به همین خاطر اصرار دارند در حداقل زمان و در شرایط اورژانسی تولیدکننده وطنی محصولی با کیفیت ارائه کند.
* آقای مهندس مولودی، آیا شما مذاکراتی با صاحبان صنایع خودروسازی کشور داشته‌اید و واکنش این گروه‌ها به تولید محصولات شما چگونه بوده است؟
- در بدو امر و در سال ۱۳۹۱ پیشنهاد تولید این محصولات از سوی شرکت‌های خودروساز کشور مطرح شد و قرار بود در تولید خودرو سمند از این فناوری استفاده شود، ازهمین رو ما نمونه‌های اولیه را در سال ۱۳۹۳ پس از انجام تست‌های اولیه ارائه کردیم و فعالان صنعت خودروسازی نیز کیفیت نمونه‌های یادشده را مشابه نمونه‌های خارجی دانسته و تأیید کردند، اما زمانی که مباحث قیمت مطرح شد، اعلام کردند موجب افزایش قیمت خودرو می‌شود و بر بازار این صنعت اثرگذار است، بنابراین قرار شد از این فناوری تنها در خودروهای لوکس استفاده شود. با توجه به صحبت‌هایی که مطرح می‌شود قرار است از این محصولات در تولید خودرو دنا استفاده کنند، اما همچنان درحال رایزنی هستیم. البته به طور کلی قیمت تمام شده فوم‌های آلومینیومی در مجموعه ما یک سوم قیمت محصولات وارداتی است. همچنین اگر حمایت‌هایی از سوی صنایع داخلی صورت بگیرد، سودآوری مطلوبی حاصل می‌شود چنان‌که با گذشت یک سال می‌توان بازگشت سرمایه داشت. نکته دیگر اینکه درحال حاضر با شرایط انجام پایلوت و تولید نیمه صنعتی محصولات ذکر شده، این حوزه توانسته زمینه اشتغال مستقیم پنج نفر و اشتغال غیرمستقیم ۱۰ نفر را فراهم کند، درحالی که اگر صنایع داخلی نسبت به خرید محصولاتمان اقبال نشان دهند می‌توان زمینه اشتغال افراد بیشتری را فراهم کرد. نکته قابل تأمل دیگر اینکه مواد اولیه تولید این فوم‌های فلزی در کشور وجود دارد و نیازبه واردات مواد اولیه نیست.
*از دغدغه‌های مرسوم در حوزه تولید فناورانه فاصله میان صنعت و مراکز علمی و دانشگاهی است شما چگونه این مسئله را به حداقل رسانده و مدیریت کرده‌اید؟
مهندس مولودی: به طورکلی فعالان صنعت کشور ما اعتقادی به فرصت و زمان ندارند و ترجیح می‌دهند در اسرع وقت کارشان پیش برود و ریسک‌پذیر نیستند. شاید بخشی از این مسئله قبول حجم بالای تعهداتشان باشد، چنان‌که صنعت خودروسازی ما ناچار است هرروزه چند صد دستگاه تولید کند و نمی‌تواند ریسک استفاده از قطعات تولید داخل را بپذیرد. ازاین رو به فعالان صنایع پیشنهاد کردیمهزینه تحقیق و پژوهش و زمان با ما و تنها شما تضمین خرید کالا را بدهید که بسیاری از صنایع تضمین خرید را متعهد شده‌اند. همچنین باید توجه کرد برخی پروژه‌های انجام شده در مراکز دانشگاهی نیازمحور نیست و صنعت نیز نیازی به استفاده ازین پروژه‌ها احساس نمی‌کند وین طرح‌ها کارایی صنعتی ندارند.
* درحال حاضر به دلیل تنگناهای معیشتی، برخی افراد در انجام تحقیقات و تولید کالاهای بنیادین و زیربنایی تردید دارند. به نظر شما تولید این محصولات در شرایط فعلی جامعه تا چه حدی ضروری است و چه دستاوردی خواهد داشت؟
مهندس مولودی: چنین نگاهی در جامعه وجود دارد در حالی که همین امروز بسیاری از محصولاتی که در صنایع خود نظیر صنعت نفت و صنعت خودروسازی استفاده می‌کنیم، وارداتی است. درحالی که تجربه نشان داد با اعمال هرگونه فشار و تحریمی فعالیت در این صنایع دستخوش مشکلاتی می‌شود. ازهمین رو در حوزه تولید دوگونه از فولادهای پر کاربرد که وارداتی هستند، مجموعه ما به رایزنی با فعالان صنعت نفت و گاز پرداخته و نیازهای این مجموعه مشخص شده است. همچنین تعاملاتی با کارخانه‌های تولید فولاد در کشور داشتیم و به این ترتیب مقرر شد در قالب قراردادهای چندجانبه ما تکنیک و دانش تولید این گونه فولادها را درا ختیار کارخانه‌های فعال در این زمینه قراردهیم. همچنین مذاکراتی برای خرید این محصولات با وزارت نفت انجام شده است.
مهندس مولوی: به نظرم با توجه به اهمیت صنایع بنیادین با تأخیرعمل کرده‌ایم و ضعف در این مقوله محسوس است. البته قرار نیست و نمی‌توان به دلیل محدودیت‌های مالی و علمی همه مواد را در کشور تولید کرد، اما جا دارد به زمینه‌های تولید محصولاتی که در چندین عرصه صنعتی کاربرد دارد، دست پیدا کرد.
